Atotech, acabamento cosmético e superior resistência contra a corrosão

“O Zamac continuará sendo largamente utilizado por vários segmentos da indústria”

Anderson Bos

“A tendência é que cada vez mais novos segmentos descubram as boas propriedades deste versátil material-base”

Em qual segmento, daqueles contemplados pelo Zamac, a sua empresa atua?

A Atotech é uma empresa global, líder no fornecimento de processos galvânicos, incluindo o de eletrodeposição do substrato Zamac. Provemos todas as etapas e soluções, desde uma adequada limpeza/pré-tratamento e preparação da superfície até à deposição dos acabamentos decorativos exigidos, que satisfazem as mais diversas aplicações da indústria.

A sua empresa atua em todas as aplicações da liga?

Nossos processos de tratamento de superfícies conferem embelezamento cosmético e proteção contra a corrosão nas mais diversas ligas existentes e utilizadas de Zamac no Brasil. Normalmente, para as aplicações decorativas, empregam-se as ligas de Zamac 3 e Zamac 5.

Por que trabalhar com o Zamac?

A utilização do substrato Zamac, em comparação com outros metais, vem apresentando grande relevância na indústria nos últimos anos. O Zamac possui boa receptividade aos revestimentos eletrodepositados e relativo baixo ponto de fusão, o que permite a produção de peças seriadas. Além disso, sua boa fluidez possibilita a obtenção de peças de complexas geometrias.

Quem é o seu principal consumidor hoje?

O Zamac é atualmente utilizado por muitos segmentos da indústria, desde a construção civil (fechaduras), produção de artigos fashion (fivelas, acessórios botões, etc.) e vem mostrando grande tendência de crescimento na indústria de metais sanitários (volantes, etc.).

Qual a grande novidade da sua empresa relacionada ao Zamac?

O desenvolvimento de um completo sistema e configuração de processo galvânico que engloba todas as etapas críticas. O pré-tratamento químico é uma etapa de extrema relevância, já que a liga não tolera meios ácidos e alcalinos extremos. Não promovemos a utilização de solventes clorados. Dessa forma, nossos desengraxantes são especialmente formulados para promoção da limpeza e da remoção da massa de polimento (no caso de peças polidas), sem ataque ao material-base. Outro ponto relevante envolve o encapsulamento da liga por uma camada de cobre alcalino, depósito essencial e que permite a subsequente eletrodeposição de cobre ácido (se aplicável). Nossa última geração de processos de cobre ácido já está em uso no mercado (família Cupracid UP), e promove superior brilho e nivelamento, melhor distribuição de camada e permite trabalhar o banho com temperaturas mais elevadas (35 ºC). Por fim, aplicamos os sistemas protetivos de níquel contra a corrosão (semibrilhante e brilhante), além da fina camada de cromo no topo. Nos esforçamos para oferecer o melhor serviço técnico local e estarmos na liderança tecnológica, sempre com o foco em processos mais verdes.

Como a sua empresa enxerga as limitações de se trabalhar com o Zamac?

A obtenção do melhor apelo cosmético em uma peça eletrodepositada sempre será a questão-chave na indústria, independentemente da aplicação requerida. Submetido ao processo de injeção sob pressão, gases tendem a ficar aprisionados e retidos na liga. Uma vez não eliminados no preenchimento do molde, os gases dão origem a um dos principais desafios da cromação das ligas de Zamac: a porosidade. A medida que estes poros estão presentes e próximos à superfície, tais defeitos e imperfeições serão ampliados à medida em que formos depositando as camadas, podendo ocasionar – dependente do critério adotado – o refugo na peça final tratada. As diversas análises, investigações e corte metalográficos, que já realizamos em peças defeituosas com uso de nosso Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV), evidenciam o problema.

Atualmente, como está o mercado de Zamac, no Brasil e no mundo?

A introdução de Zamac pela indústria de metais sanitários no Brasil é um movimento iniciado anos atrás e que vem cada vez mais ganhando escala. Sua versatilidade permite aos fabricantes a obtenção de, por exemplo, volantes com excelente acabamento cosmético e compatíveis com a resistência contra a corrosão. Em outros mercados, como o da construção civil e da indústria fashion, o uso das ligas de Zamac é algo muito maduro e consolidado.

O Zamac trabalha com 4 tipos de metais, como vocês estão lidando com a volatilidade no preço deles? Como esse cenário impacta em seus negócios?

Atuamos no tratamento superficial do Zamac, e logo, não temos elementos para opinar a respeito da fabricação da liga em si, e os impactos provocados pela variação de preços das commodities.

Qual o cenário ideal do trabalho com o Zamac?

Do ponto de vista do tratamento de superfície de uma peça injetada, a condição ideal é que esta não apresente demasiado nível de porosidade, minimizando perdas no processo galvânico, especialmente em peças polidas, de maior apelo cosmético/decorativo e de alto valor agregado.

Qual é a projeção de sua empresa para os próximos anos?

O Zamac continuará sendo largamente utilizado por vários segmentos da indústria, dada sua versatilidade, menor custo e a possibilidade de obtenção de uma boa camada eletrodepositada protetora contra a corrosão. A indústria local de metais sanitários é um exemplo, e vem cada vez mais utilizando esta liga em seus produtos.

Quais são as principais tendências de trabalho com Zamac?

Tema de grande relevância para a Atotech, a busca por processos ecologicamente corretos e sustentáveis é uma de nossas prioridades. A escolha por processos galvânicos livre de substâncias perigosas seguirá norteando nossas ações pelos próximos anos. São exemplos recentes no processo envolvendo Zamac, a eliminação de substâncias contendo NPE (Nonil Fenol Etoxilado) de nossos desengraxantes utilizados no sistema de pré-tratamento. Seguiremos aperfeiçoando o processo existente de cobre alcalino livre de cianetos, de forma a torná-lo cada vez mais robusto, além da continua promoção dos processos de cromo trivalente. Diariamente são produzidas peças cromadas em Zamac com ótimo acabamento superficial e superior resistência contra a corrosão. A tendência é que cada vez mais novos segmentos da indústria descubram as boas propriedades deste versátil material-base.